Top.Mail.Ru
 

О дисках FULL CUSTOM 4GED

Как же производятся наши кастомные кованые диски FULL CUSTOM 4GED? Какие конструкции доступны? Из каких сплавов? Какие стадии производственной обработки они проходят?

Уже с 2016 года мы успешно изготавливаем кованые диски FULL CUSTOM 4GED под заказ по индивидуальным проектам любой сложности, что позволило нашим клиентам реализовать свои желания в части дизайна колесных дисков, повысить привлекательность своих автомобилей, обеспечить его неповторимость и эксклюзивность. Для материализации идеи в буквальном смысле достаточно фотографии диска или карандашного рисунка с эскизом. Наши инженеры спроектируют полноценную 3D-модель и изготовят на ее основе кованые диски высочайшего качества.

К слову, FULL CUSTOM 4GED - это зарегистрированный товарный знак. Соответственно, в своей работе мы строго придерживаемся таких принципов как предельная честность и ответственность в отношениях с клиентами, а производство продукции поддерживаем только на уровне премиального качества без каких-либо оговорок на всех этапах производства - от проектирования до упаковки дисков.

Мы проектируем и производим наши кованые диски FULL CUSTOM 4GED в строгом соответствии с международными отраслевыми стандартами ISO/TS 16949 (TUV), VIA и JWL с обязательным проведением FEM-анализа твердотельной модели дисков на прохождение заданных нагрузок, в связи с чем на диски распространяется пожизненная структурная гарантия и годовая гарантия на финишную отделку. Поскольку наши кованые диски производятся строго индивидуально под заказ на конкретный автомобиль заказчика, помимо стандартных технических параметров дисков как PCD, ET, DIA в расчет принимаются масса автомобиля для расчета MaxLoad, а также габариты тормозных механизмов для расчета корректного показателя X-factor. Таким образом, гарантируется их полная совместимость.

FULL CUSTOM 4GED - это, практически, любой дизайн по доступной цене при неизменно высоком качестве премиум-уровня.

О конструкциях

Коротко расскажем Вам о доступных конструкциях кастомных кованых дисков FULL CUSTOM 4GED

Моноблоки

изготавливаются из цельной заготовки

Двусоставные

изготавливаются из двух частей - обода и центра

Дуоблоки

изготавливаются из двух частей - внешней части обода и внутренней

Трехсоставные

изготавливаются из трех частей - центра, внешней и внутренней частей обода

О сплавах и материалах

Вкратце расскажем о сплавах, используемых в производстве кастомных кованых дисков FULL CUSTOM 4GED. Кроме того, наверняка будет интересно узнать чуть больше о карбоновых ободах

Алюминий 6061-T6

Итак, почему диски кованые, а кузнецов вроде как и нет? На самом деле, разумеется, никто на производстве заготовок не бьет молотом по наковальне. Современные технологии позволяют изготавливать поковки методом горячей объемной штамповки в закрытых штампах. Самым популярным сплавом алюминия для производства кованых дисков является 6061-T6. 6061 - означат, что алюминиевый сплав относится к шестой категории алюминиево-магниево-кремниевых сплавов:

Элемент
Содержание (%)
Алюминий, Al
95.8 - 98.6
Магний, Mg
0.80 - 1.2
Кремний, Si
0.40 - 0.80
Железо, Fe
≤ 0.70
Марганец, Mn
≤ 0.15
Хром, Cr
0.04 - 0.35
Цинк, Zn
≤ 0.25
Медь, Cu
≤ 0.15 - 0.40
Титан, Ti
≤ 0.15

Маркировка Т6 означает, что сплав прошел термическую обработку и искусственное старение. Эта термическая обработка (закалка) состоит из двух этапов. На первом этапе сплав нагревают до постоянной температуры около 527℃ и выдерживают около 1 часа, чтобы растворить элементы сплава и равномерно распределить их в алюминии. Затем сплав удаляют и быстро закаливают в холодной воде, чтобы удержать элементы сплава, такие как магний и кремний, в фиксированном положении. Второй этап, обработка старением, заключается в повторном нагреве заготовки до 177℃ и выдерживании ее в тепле до 18 часов. Цель этого этапа - осаждение и укрепление упрочняющего элемента Mg2Si (Силицид магния) в алюминиевом сплаве.

Все процессы производства кованых дисков из авиационного алюминия 6061-Т6 начинаются с отливки черновых заготовок сплава алюминия с легирующими добавками магния и кремния в виде цилиндров. Далее эти цилиндры нарезаются на короткие болванки, которые проходят обработку методом горячей штамповки от "блинчиков", "кастрюль" до готовых поковок, которые далее уже обрабатываются на токарных и фрезерных станках для придания им вида готовых колесных дисков.

Как результат, благодаря тому, что сплав подвергается пластической деформации под высоким давлением, готовые заготовки имеют однородную уплотненную структуру без воздушных раковин. Структура становится мелкозернистой и получает волокнистость, имеющую определенное направление. "Выточенные" их таких поковок готовые колесные диски обладают высокими характеристиками прочности и упругости, чем не могут похвастаться обычные литые диски. Кроме того, вес готового изделия на 20-30% ниже литых аналогов в сопоставимых дизайне, размере, параметрах и заданной нагрузке.

Таким образом, благодаря использованию кованых дисков из сплава 6061-Т6 можно снизить неподрессоренную массу автомобиля, улучшить разгонную динамику и динамику торможения вследствие снижения момента инерции, снизить расход топлива либо продлить жизнь аккумулятора электромобиля.

Магний AZ80A

Магниевый сплав AZ80A был разработан, в основном, для использования в автомобильной и аэрокосмической промышленности и обладает несколькими ключевыми свойствами, которые делают его привлекательным для производства колесных дисков: легкость, высокая демпфирующая способность и высокая удельная прочность. Химический состав сплава:

Элемент
Содержание (%)
Магний, Mg
91.0
Алюминий, Al
7.8 - 9.2
Цинк, Zn
0.2 - 0.80
Марганец, Mn
≤ 0.12
Кремний, Si
≤ 1.0
Медь, Cu
≤ 0.05
Железо, Fe
≤ 0.005
Никель, Ni
≤ 0.005

Магний - самый легкий из доступных металлических конструкционных материалов. Он обладает меньшей плотностью в 1.5 раза, чем алюминий, поэтому колесные диски из магниевого сплава могут быть сконструированы таким образом, чтобы они были значительно легче, чем диски из алюминиевого сплава, при этом демонстрируя сопоставимую прочность.

Магниевые кованые диски также изготавливают путем механической деформации (ковки) предварительно изготовленной заготовки с использованием мощного ковочного пресса. Полученная поковка затем обрабатывается на токарных и фрезерных станках для придания окончательной формы колеса путем удаления лишнего металла с кованной заготовки.

Процесс ковки позволяет выровнять металлические волокна в поковке. Это, наряду с меньшим размером зерна, приводит к превосходным механическим свойствам и рабочим характеристикам, которые делают магниевые кованые диски широко популярными как в автоспорте, так и среди опытны водителей-энтузиастов.

Магниевые колесные диски до 50% легче литых в аналогичных дизайне, размере, параметрах и заданной нагрузке. Соответственно, этот факт не может не сказаться положительным образом на разгонной динамике автомобиля, на динамике торможения, на расходе топлива, на управляемости, на состоянии подвески и продолжительности ее жизнеспособности из-за снижения неподрессоренных масс и снижения момента инерции.

Карбон

В настоящее время вся автоиндустрия в буквальном смысле борется за снижение веса автомобилей. Решить эту задачу помогает в том числе и применение композитных материалов, армированных углеродным волокном - или карбона, как говорят в народе.

Карбон обладает высокой прочностью и упругостью, экстремально низким весом, коррозийной стойкостью, устойчивостью к высоким температурам и нагрузкам, высокой стабильностью и отличной сопротивляемостью усталости и т.д. Кроме того, карбон имеет приятный и эстетичный внешний вид. Сочетание всех этих достоинств в одном материале и делает его уникальным и незаменимым в производстве ободов для разборных дисков.

Итак, в производстве наших карбоновых ободов для двусоставных дисков используется высококачественное сырье из углеродного волокна, такое как Toray T700 и T800. Применение прогрессивных технологий производства в купе с анизотропностью самого карбона позволяет добиться потрясающей прочности и надежности изделий, что, разумеется, подтверждается сертификацией TUV и VIA.

Разборные диски с карбоновыми ободами обладают существенно более низким весом в сравнении с аналогами, произведенными из авиационного алюминия 6061-Т6, а изготовление центров таких дисков из магниевого сплава и применение титанового крепежа позволят добиться максимально возможного снижения веса.

Для чего это нужно?

  • Во-первых, для снижения неподрессоренных масс
  • Во-вторых, для снижения момента гироскопического эффекта колеса

К чему это приводит? Вы уже и сами догадались!

⁠  ⁠